Il processo di produzione dei farmaci è sensibilmente influenzato dalla rigida regolamentazione basata sugli standard della farmacopea internazionale; inoltre, se il prodotto è destinato al mercato statunitense, occorre rispettare anche i dettami imposti dall’agenzia FDA (Food & Drug Administration).
Le normative coinvolgono gli stessi sistemi informativi di fabbrica che sono soggetti a convalida e a ‘change control’ procedurizzato da parte del responsabile controllo qualità e ‘assurance’ di ogni azienda: tutti i PC e i PLC che gestiscono parametri GMP (good manufacturing practices) critici devono avere un preciso corredo documentale, che viene revisionato dopo ogni modifica effettuata sul computer o sul controllore stessi durante il loro ciclo di vita.

TOPOLOGIA AL SERVIZIO DELLA SICUREZZA
GlaxoSmithKline (GSK) è una multinazionale farmaceutica che serve più di 160 mercati in tutto il mondo grazie all’operato di più di 100.000 dipendenti suddivisi in 91 stabilimenti produttivi dove nascono più di 1.400 prodotti.
In Italia, lo stabilimento di Parma, dove trovano impiego più di 400 dipendenti, presenta una sede produttiva distribuita su diversi edifici con diversi reparti, ognuno dedicato a specifiche produzioni farmaceutiche, dalle compresse alle siringhe, dalle fiale ai solidi orali, e ai relativi confezionamenti.
L’infrastruttura di rete aziendale si articola in due comparti nettamente distinti: uffici e produzione (‘automation’).
La rete automation è basata su Ethernet e ogni reparto ha un proprio anello in fibra ottica con diversi ‘switch’ ottici industriali OSM di Siemens attraverso i quali sono collegati i relativi PLC e Scada; tutti gli anelli, pur convergendo in un ‘centro stella’ dove sono collegati altri server, rimangono fra loro isolati e conseguentemente risultano separati i reparti di produzione. Sulla rete, infatti, sono presenti PC e server per la supervisione e per il monitoraggio HMI/Scada e sistemi per la raccolta di dati; vi convergono inoltre circa 150 PLC di diversa epoca e modello (principalmente Siemens S7 e S5) con protocolli di comunicazione differenti, anche non basati su IP. Il centro stella del ‘network’ è utilizzato principalmente con due finalità: eseguire la diagnostica ‘hardware’ di tutti i PLC e, in caso di malfunzionamento, inviare un SMS di notifica al personale tecnico; eseguire il controllo automatico dei software dei PLC con i ‘backup’ archiviati. Nel ‘network automation’ è presente anche un Web server che permette di eseguire la diagnostica sul singolo PLC da remoto: l’utente che ha accesso al sistema può visualizzare, attraverso una VPN e un ‘browser’ Internet, pagine Html che lo guidano fino ad avviare l’ambiente di sviluppo con il relativo progetto del PLC da analizzare. Si tratta di un sistema molto utile per garantire la ‘business continuity’ tramite la gestione di emergenze che richiedono un intervento specialistico e che si realizza attraverso la gestione da diversi ‘firewall’ opportunamente configurati della segregazione dei vari anelli e dell’accesso da e verso Internet. Infine, ogni reparto è dotato di ‘access point wireless’ industriali per dare al personale tecnico la possibilità di eseguire la diagnostica con il proprio ‘laptop’ restando nelle vicinanze della macchina, dal momento che i quadri elettrici e i relativi PLC sono in un vano tecnico sopra l’ambiente di produzione.
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